"Entregamos soluciones robustas, rentables,
adaptado a sus necesidades comerciales, para mejorar su
procesos y aumento su rentabilidad."
Colm Doran
Director General
Ejemplos de Proyecto
Ejemplo de Proyectos
A continuación está una selección muy pequeña de los proyectos de nuestro extenso base de datos que contiene más de 1000 proyectos Seis Sigma acabados por nuestros alumnos bajo nuestra dirección. Muestra la gama de industrias, la variedad de los problemas, los diversos tipos de proyectos donde la metodología Seis Sigma se ha aplicado con éxito y las herramientas de Seis Sigma que desempeñaron un papel clave en cada proyecto.
Fabricante de PCB ahorra 0.60€ por placa
Este cliente del sector electrónico redujo los costes asociados al primer nivel de proceso sobre las placas de silicio por 0.60€ ahorrando 200K€ durante el primer año y generando una capacidad adicional que llevó a producir volúmenes adicionales por 2.5M€ por año. Las causas fundamentales eran la concentración en ácido y el tiempo que las placas se dejaban en el baño de grabado. Controles de proceso y procedimientos que variaban grandemente en los cuatro turnos, fueron estandardizados. Las herramientas claves de Seis Sigma utilizadas fueron el mapa de proceso, las fichas de pre-control y el análisis de multi-vari.
Ahorro de28k€ por célula de maquinado en una Compañía Aerospacial
Un proveedor Aeroespacial experimentó una pérdida del 33% en su capacidad de producción debido a la variación en tiempos de puesta en marcha en una célula de maquinado. Reduciendo los tiempos medios de 3.2 horas y a 2 horas aumento perceptiblemente la capacidad de producción. Esto dio lugar a ahorros directos de 13.000€ y de 15.000€ en capacidad de la célula de maquinado. La metodología aplicada fue utilizada para replicar las mejoras en otras células. Las causas fundamentales encontradas fueron: información incorrecta, herramientas y patrones. Las herramientas claves de Seis Sigma fueron el mapa de proceso, el análisis de Pareto, el AMFE y un diseño de experimento a 4 factores de la máquina CNC.
Tiempo de ciclo mejorado en la gestión de reclamaciones
Una compañía conseguía solamente cerrar el 65% de reclamaciones dentro del objetivo de 20 días. El objetivo del proyecto era aumentar esto hasta el 90%. Los Ahorros excedieron los 27.000€ al cual se añadió una reputación mejorada de la compañía. Las Causas fundamentales fueron la priorización en el colector, las definiciones de las reclamaciones y el manejo interno del procedimiento. Las herramientas claves fueron el análisis de los sistemas de medición, los test de hipótesis y los planes de control.
134k€ ahorrado de una célula de fabricación
Un proveedor de la industria energética había experimentado un rendimiento neto de un proceso del 0% de una célula de fabricación de fuentes de alimentación. El rendimiento neto de producción fue aumentado del 0% hasta el 97% y la capacidad de proceso fue mejorada de – 1,1 sigmas a + 7,6 sigmas. Los ahorros anuales alcanzados fueron de 134.000€. Las causas fundamentales eran la fijación de los plomos sueltos, los parámetros de proceso de soldadura por arco, alguna fijación y los daños en el transportador. Las herramientas clave de Seis Sigma utilizadas fueron el mapa de proceso, el AMFE, el análisis de los sistemas de medición, los planes de control y un diseño de experimento de 2 niveles y 4 factores.
Mejora de 571.000ppm a 3.000ppm
Después de un cambio de proveedor una compañía de semiconductores hizo frente a defectos en la galvanoplastia de 571.000 partes por millón en los montajes de chip. El objetivo para reducir costes de abastecimiento y errores de la fuente a 5.000 partes por millón fue excedido. Ahora el proceso está funcionando a 3000 PPM dando por resultado unos ahorros en coste anualizados de 640.000€. Las causas fundamentales eran la composición química, la contaminación del ambiente y la formación. Las herramientas claves de Seis Sigma utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, un AMFE y un Poka-yoke.
Reducción del 68% de los envíos con retraso
Una compañía de la industria energética vio los retrasos de sus envíos aumentar hasta un promedio de 32 días por encima de la fecha de entrega solicitada con una gran variación que causo un descontento considerable en los clientes. El resultado fue unos ahorros anuales de 1,7 millón €. Las causas fundamentales estaban relacionadas con los errores de previsión, lista de materiales y capacidad de venta. Las herramientas clave de Seis Sigma utilizadas fueron el análisis de Pareto, el mapa de proceso, y el AMFE.
Mejora del 45% en producción
Un proceso con cuello de botella proporcionaba a un fabricante de batería una producción semanal de formación de 5.700 células en tiempo de proceso. El tiempo de ciclo fue reducido de 124 horas a 100 horas resultando una mejora del 45% en producción total hasta las 8.300 células por semana. Las mejoras generaron ahorros en coste de 135.000€ por año además del incremento de margen debido al aumento de producción. Un diseño de experimento de cuatro factores optimizó la temperatura de formación de corriente y de proceso y un plan de control mantuvo la mejora.
Reducción del 26% en costes de electricidad
La introducción del impuesto sobre el cambio climático aumentaría los costes de energía deuna planta eléctrica más allá de los 600.000€ actuales por año. El objetivo era de reducir los costes eléctricos actuales de 10%. Ahorros de158.000€ por año se alcanzaron. Las causas fundamentales estaban relacionadas con la frecuencia de funcionamiento de equipos eléctricos de extracción y los contratos así como las tarifas de proveedores de electricidad. Las herramientas claves de Seis Sigma fueron el mapa de proceso, la matriz de causas y efectos y el AMFE.
Eliminación de Pruebas Duplicadas
Las pruebas en circuito de los airbags del vehículo estaban realizadas a la recepción de la mercancía y durante el montaje, costando 150.000€ por año. El objetivo era de eliminar la inspección de mercancías a recepción. Ahorros de 134.000€ por año fueron alcanzado junto con un aumento de la capabilidad de las pruebas en el fin de la línea. Las Causas fundamentales incluyeron la reparación y la calibración del equipo de prueba, el diseño de la prueba y la electricidad estática. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis del sistema de medición, los test de hipótesis y el análisis de capabilidad.
Los costes de transporte aéreo disminuido de 29%; el nuevo proceso se replicó en otras plantas
El gasto anual de transporte aéreo en una planta llegaba a 255.000€ por año. Ahorros de 73.000€ por año fueron alcanzados. El proyecto fue replicado en más de una docena plantas con ahorros similares. Las causas fundamentales incluyan procedimientos informales de reservación, falta de conocimiento del viajero de la política de emisión de billete de las líneas aéreas y coste de las opciones, así como el uso ineficaz de las videoconferencias. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, test de hipótesis, el análisis de correlación y de regresión.
Eliminación de 80% del retrabajo de montaje
Durante el montaje el 80% de los asientos de coche requirieron en línea ser retrabajados debido a tubos ondulados. Ahorros de 45.000€ por año fueron alcanzados y el rendimiento neto de la producción aumentó de 20 a 100%. Las causas fundamentales fueron una formación deficiente, un exceso de variación en los métodos estándares de inspección y de montaje. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, el control estadístico de proceso, test de hipótesis y diseño de experimentos.
Ahorros de 485.000€ con un proveedor
Varios proveedores de tela enviaban diariamente “corto”. El objetivo del proyecto era asegurar que la tela llegaba dentro de lo especificado, eliminar los envíos “cortos” y ser reembolsado por las entregas incompletas. Ahorros superiores a 485.000€ fueron alcanzados para un proveedor. Este proyecto fue replicado con varios otros proveedores. Las causas fundamentales eran la pobre formación, los estándares de inspección y la variación de los métodos de proceso. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, el control de proceso, los test de hipótesis y el diseño estadísticos de experimentos.
Convirtiendo Pagos excesivos de pólizas en nuevo negocio
Una compañía de servicios financieros descubrió que las pólizas ya completadas no siempre se cancelaban, resultando ser un trabajo añadido el devolver los pagos a los clientes. El proceso se mejoró para prevenir los cobros no justificados y los pagos ya realizados se transformaron en nuevos contratos. Ahorros superiores a 74.000€ fueron generados al cual se añadieron 900.000€ potenciales en nuevos negocios. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, el AMFE y los tests de hipótesis.
Aumento de producción de 53% a 97%
El rendimiento neto de producción en los montajes de un apoya cabeza era de 53% a debido a los problemas de torsión y de soldadura. Los objetivos del proyecto eran reducir los errores asociados a la torsión y aumentar el rendimiento neto de producción del proceso del 53 al 97%. Ahorros de mas de 105.000€ fueron alcanzados. Las causas fundamentales estaban relacionadas con el ajuste de la tuerca, la temperatura de soldadura, los ajustes de la alimentación y la alineación del tambor de freno. Herramientas claves utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, la capabilidad del proceso, el test de hipótesis, el diseño de experimento y el control estadístico de proceso.
Estabilizar el proceso ahorró 375.000€
El rendimiento histórico para producto electrónico en el test final había sido del 85%. Después de la contratación de nuevos operadores bajó dramáticamente. El objetivo del proyecto era aumentar y mantener una producción al 87%. Ahorros superiores a 375.000€ fueron alcanzados. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de Pareto, las matrices de causa y efecto, los tests de hipótesis e extensas instrucciones visuales.
Un fabricante de semiconductor ahorra 370.000€
La producción histórica en la prueba final era de un promedio de 91%. El rendimiento neto de producción del proceso fue mejorado, ahorrando 370.000€ p.a. La causa fundamental implicaba el contacto entre chip y la base preformada, el reflujo de la soldadura y las especificaciones de la prueba eléctrica. Diferencias también existían entre los turnos. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de los sistemas de medición, el AMFE, los test de hipótesis y el diseño de experimentos.
Reducción de errores en las fichas de prospección de ventas
Una compañía de servicios financieros se dio cuenta que 10% de las oportunidades de ventas puesto en un índice para la seguimiento tenian unos o más errores dando por resultado ventas fallidas. El proyecto quiso reducir estos errores hasta el 3% sin afectar el tiempo de trabajo por 100 casos. Los aumentos de oportunidad resultaron en más de 288.000€ en venta. Las causas fundamentales fueron una formación incompleta de los trabajadores temporales, un exceso de campos no-obligatorios y de complejidad del proceso. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de Pareto, el mapa de proceso y los tests de hipótesis.
Conservación de cuota de mercado gracias a mejoras en la entrega
El retraso en las entregas de cierta manguera montadas daba lugar a una erosión de la cuota de mercado. La entrega media se hacia 6 días tarde contra un objetivo de 2 días. El objetivo del proyecto se consiguió y los ahorros fueron superiores a 82.000€. Las causas fundamentales fueron los alambres rotos de la manguera, partes no entregadas a tiempo en la línea y piezas no disponibles para los vendedores. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis del sistema de medición, el mapa de proceso y el diseño de experimentos.
Incremento del 27% de producción de un proveedor de producto de línea blanca
El rendimiento del proceso de una válvula de lavadora en planta de montaje era inferior de 27% a lo pedido por el cliente. El objetivo del proyecto era alcanzar rendimiento requerido mientras se mantenía un rendimiento final superior al 90%. Ahorros superiores a 101.000€ fueron alcanzados. Las causas fundamentales eran operadores no formados y carecían de unos procedimientos estándares. Las herramientas claves usadas fueron el mapa de proceso, el AMFE, el kanban, equilibrio de la línea, el tiempo takt, el kaizen y las matrices de competencia.
Costes de suministros generales reducidos y replicación a otras plantas
Los costes de suministros generales de un proveedor del automóvil no estaban generalmente bajo control. El objetivo del proyecto era reducir la electricidad consumida para la iluminación. Ahorros superiores a 8.000€ fueron alcanzados en la planta experimental. Las mejoras fueron replicadas en muchas otras plantas a través de Europa, lo que aumento dramáticamente los ahorros. Las causas fundamentales fueron el equilibrio de la fase, el apretar proveedores, la falta de conocimiento y de control. Las herramientas fundamentales utilizadas fueron el análisis de Pareto, los test de Ji-cuadrado, la multi-vari y el diseño de experimentos.
El retraso del correo entrante dividido en dos; el reenvío reducido por 75%
Una compañía de servicios financieros descubrió que la duración de ciclo de clasificación y entrega del correo era 6.5 horas. 12% de este correo estaba incorrectamente clasificado. El objetivo de reducir el tiempo a 3 horas y los errores hasta el 3% fue conseguido, permitiendo que la compañía se dedique a las ventas y las gestiones rápidamente. Las causas fundamentales fueron la carencia de un proceso estándar y de comunicación. Las herramientas claves utilizadas fueron las pruebas de hipótesis, el control estadístico del proceso y el análisis del sistema de medición.
El error en el cobro de la primera prima de la hipoteca dividido por dos
Una compañía de servicios financieros encontró que la tasa semanal de defectos en el cobro de la primera prima de hipoteca era de 8%. El objetivo era reducir esto hasta el 4% y los ahorros superaron 560.000€. Las causas fundamentales fueron la formación inadecuada y el uso limitado de los procedimientos estándares eficaces. Las herramientas claves utilizadas fueron el rendimiento del proceso, el análisis del sistema de medición, las pruebas de hipótesis.
Los tiempos de ciclo de conexión al gas reducidos de 50%
El enganche al gas para los Singapurenses variaba dramáticamente con promedios de 240 días y una desviación estándar de 160 días que causaban unos costes extras. El objetivo del proyecto era reducir la duración para el enganche de 50% a 120 días sin aumento de incidencias. Los ahorros fueron superiores a 110.000€. Las causas fundamentales fueron los requisitos mal definidos, unas especificaciones incorrectas, la carencia de supervisión y los cambios excesivos en medio del proyecto. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis del mapa de proceso, el AMFE, las pruebas de hipótesis y la estandarización de los procedimientos.
Mejora de la satisfacción del cliente & cumplimiento de conformidades
El tiempo para resolver las quejas de los clientes en una compañía de servicios financieros estaba regulada y era un requisito de los clientes. El objetivo del proyecto era reducir el tiempo para tratar las quejas y resolverlas en menos de 28 días. La satisfacción del cliente mejoró al mismo tiempo que se reducía el riesgo de ser multado. Las causas fundamentales fueron la pobre formación y los procedimientos estándares. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de Pareto, el estudio de la capacidad y prueba de hipótesis.
Reducción del ciclo y el retrabajo en IT reducido de 50%
Los sistemas de información para cambiar el proceso de petición en una compañía de servicios financieros eran muy largos e implicaban mucho retrabajo. Los objetivos eran reducir la duración del ciclo y el retrabajo asociado de 50%. Los Ahorros superaron 210.000€. Las causas fundamentales fueron que las peticiones de cambio no se completaban correctamente, los requisitos eran confusos y la no disponibilidad de analistas. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, el análisis del sistema de medida, el AMFE y la prueba de hipótesis.
Aceleración de los pagos a los consejeros financieros independientes
Los Pagos de Comisión a los consejeros financieros independientes tardaba un promedio de 11 días contra los 7 días contractuales. El objetivo del proyecto era hacer los pagos en un plazo de 7 días sin afectar la exactitud de las comisiones. Las causas fundamentales eran errores en los datos e informes, las instrucciones y los niveles de autorización. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, el análisis del sistema de medición, planes de control y las pruebas de hipótesis.
Aceleración de las peticiones de hipoteca
El 67% de las peticiones de hipoteca eran incorrectas referente a la información médica. Estas peticiones tardaban un promedio de 21 días. Los objetivos del proyecto fueron reducir el tiempo y la variación del proceso a 10 días. Los ahorros fueron superiores a 340.000€. Las causas fundamentales eran la pobre formación, el tiempo de reacción del agente, y los datos incompletos u omisos. Las herramientas claves utilizadas fueron el análisis de Pareto, la prueba de hipótesis y los procedimientos estándar.
Las vueltas de inventario aumentaron de 57 a 80 en España
Las Vueltas de inventario para un proveedor español del automóvil de primer nivel eran de 57. El objetivo del proyecto era aumentar las vueltas de inventario hasta 80 sin afectar las entregas. Los Ahorros fueron superiores a 160.000€. Las causas fundamentales fueron la carencia de precisión en peticiones diarias, los tiempos y los cambios de planning, y la complejidad del modelo. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, el AMFE, la prueba de hipótesis y procedimientos estándar.
El retraso en los cobros reducido radicalmente
El cobro retrasado de clientes aumento de 30 a 300 días, su coste era de 80.000€ en administración e intereses. El objetivo del proyecto era disminuir el cobro tardío a 30 días. Los Ahorros superaron 70.000€. Las causas fundamentales eran las extensiones de crédito concedidas por los encargados de proyecto, la facturación duplicada, números de cuenta incorrectos, cantidades incorrectas, un pobre seguimiento y falta de coordinación. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, el AMFE, diagramas multi vari, las pruebas de hipótesis y procedimientos estándar.
Reducción de ventas fallidas por fecha de inventario
Ocho por ciento de las bombonas de gas que contenían varios tipos de gases especiales eran invendibles a clientes del sector semiconductor porque habían pasado su fecha de caducidad. El objetivo del proyecto era eliminar las bombonas con "fecha más allá de la venta". Los ahorros sobrepasaron 45.000€. Las causas fundamentales eran áreas de almacenaje obstruidas, una pobre planificación, la carencia de instrucciones estándares de almacenaje, una indexación de direcciones anticuada e inexacta. Las herramientas claves utilizadas fueron el mapa de proceso, el AMFE, las pruebas de hipótesis, los 5S y procedimientos estándares.
© Copyright Paloma Consulting Limited - Based in UK - Paloma Consulting Limited Home - Six Sigma Training, Lean Training, Lean Six Sigma, Continuous Improvement, Process Improvement, Change Management - UK, Spain, Europe